Thomas Gailly, directeur de la marque CNB (groupe Bénéteau), a accordé une interview exclusive à ActuNautique.com pour présenter une toute nouvelle technologie de construction appliquée au CNB 76, qui bouleverse la donne dans l'aménagement intérieur des bateaux de plaisance.

ActuNautique - Thomas Gailly, le tout dernier né du chantier, le CNB 76, adopte une technologie de construction de l'intérieur du bateau tout à fait originale, que nous avions pu découvrir chez Monte Carlo Yachts, autre filiale du groupe Bénéteau, dédiée elle aux grands yachts à moteur. L'oginialité, c'est que chez CNB, à Bordeaux, vous êtes encore allés plus loin...

Thomas Gailly - Nous sommes en effet partis de la technologie imaginée chez Monte Carlo, pour la développer et la pousser un cran au delà. Ce, dès les phases d'industrialisation du CNB 76. L'intérieur de ce bateau est ainsi intégralement construit en modules.

Quatre modules successivement installés dans la coque encore ouverte...

TG - La section avant ou section 1 est la cabine propriétaire, la section 2  la cabine invités, la section 3 est la zone centrale et la salle des machines avec le carré au dessus, et la section 4 la cabine équipage et la cuisine, puisque le CNB 76 dispose d'un véritable quartier équipage séparé du reste des aménagements. 

Pourquoi opter pour l'implatation de modules et quel est l'avantage de cette méthodologie par rapport à un processus d'aménagement classique ?

TG - Aujourd'hui, la plupart des chantiers travaillent d'une manière similaire, qui consiste à fabriquer la coque, d'une part, puis de la poser sur un ber, qui va la soutenir. A partir de là, on installe tout d'abord les premiers éléments d'électro-mécanique, moteurs, réseaux divers. En parallèle, on construit les meubles les plus grands possibles, pour gagner du temps, à l'extérieur du bateau, qui sont implantés dans la coque, au fur et à mesure, depuis l'avant vers l'arrière. On installe ainsi un bout de cabine, de cuisine, de salle de bain... On assemble ce puzzle et les zones arrières sont dépendantes de la bonne avancée de la zone avant ! La technologie que nous avons développé consiste a assembler ces 4 modules, à l'extérieur du bateau, puis à les y installer successivement.

Construits en même temps ? 

TG - Effectivement, les 4 modules sont construits en même temps, chacune des zones étant construite dans son intégralité, avec ses réseaux propres de plomberie et l'électricité, qui seront connectés les uns aux autres lors du montage. 

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Cela nécessite j'imagine un outillage tant informatique qu'industriel impressionnant pour garantir un parfait accostage de l'ensemble...

TG - L'outil logiciel mis en oeuvre est ultra-sophitiqué, qui permet de concevoir, de développer et d'industrialiser le bateau en 3D dans sa totalité, pour ne pas avoir de surprises à la fin, car la marge d'erreur est extrèmement faible, de l'ordre des millimètres parfois... Le CNB 76 N°1, qui était notre prototype, nous a prouvé toute la justesse de cette démarche, puisque nous avons réussi l'intégration de ces modules sans aucun souci, de manière parfaite !

En battant même un record de délai de construction !

TG - Oui, puisqu'entre les premières démarches de moulage et la mise à l'eau du bateau, il ne s'est passé que 7 mois, au lieu de 15 sur une construction classique !

Derrière la performance industrielle, se cache en fait une redoutable stratégie commerciale sur le segment des voiliers de luxe de 80 pieds. En bref, proposer du semi-custom de luxe, sur un marché de one off !

TG - Nous avons voulu profiter du savoir faire développé par le chantier depuis plus de 25 ans dans les superyachts, près de 100 CNB d'environ 100 pieds, naviguent de par le monde, et de l'innovation industrielle du groupe Bénéteau, pour proposer un yacht de qualité one-off, mais à un prix bien inférieur du fait du lancement d'une petite série ! On a fait un test grandeur nature avec le Bordeaux 60 en 2008, qui était un vrai challenge, avec une belle réussite à la clé, puisque nous construisons actuellement le N°42. Nous sommes arrivés sur le marché avec un bateau d'environ 1.2 million d'euros HT, quand nos concurrents étaient à plus de 2 millions HT ! Pour le Bordeaux 60, nous ne sommes pas en construction par modules mais nous avons beaucoup travaillé sur l'industrialisation. Cette réussite nous a poussé à aller bien plus loin sur le 76, qui a nécessité de gros investissements industriels, que seule l'appartenance à un groupe comme Bénéteau nous a permis de faire !

Avec le CNB 76, vous vous positionnez ainsi à 3 millions HT, quand la concurrence est à 4.5 millions, si je ne m'abuse ?

TG - C'est tout à fait cela, sachant que l'on gagne beaucoup en qualité, car les différentes sections sont montées dans une contreforme, ce qui permet une meilleure précision de montage et une plus grande rigidité de l'ensemble. Un point important concerne aussi la qualité de travail de nos opérateurs, qui ne travaillent pas dans la coque, mais dans un espace ouvert, un environnement de travail fabuleux. Vous rendez-vous compte qu'ils fabriquent la salle des machines en dehors de la coque ? C'est le rêve de tout électromécanicien !! Les spécialistes apprécieront !! Sachant que la construction d'un bateau est avant tout un travail humain, cette technologie est un vrai gage de qualité ! 

Les clients semblent d'ailleurs apprécier votre démarche puisque le CNB 76 est déjà un succès !

TG - Nous avons présenté ce bateau il y a moins d'un an et nous en avons déjà vendu 7. Les chiffres parlent d'eux-même...

Qui se traduit notamment par la prochaine inauguration d'un nouveau hall de montage à Bordeaux...

TG - Notre gamme semi-custom est un vrai succès, qui sera très prochainement matérialisé par l'ouverture d'un nouveau hall de 6000m2 situé dans l'enceinte du chantier de Bordeaux