Cobratex, le spécialiste français de la fibre de bambou dévoile de nouvelles palmes composites réalisés en fibre de bambou. Mais la fibre de bambou a aussi fait son apparition sur un Floki  6.5 de l'Atelier Interface d'Antoine Mainfray.

L'occasion de se pencher sur cette fibre prometteuse.

Les tissus les plus couramment utilisés dans la composition des composites des navires de plaisance nécessitent une quantité d'énergie gigantesque pour leur fabrication. Les résines sont, pour la plupart, issues de la chimie du pétrole. L'ensemble possède un bilan environnemental des plus moyens et ne se recycle pas. Tout au plus, peut-on brûler les produits en fin de vie dans des cimenteries.

On peut agir sur la résine, avec des résines biosourcées, des résines qui incorporent des composants provenant de l'agriculture ou, comme le fait Bénéteau avec la résine Ellium, se diriger vers une résine thermoplastique, une résine dépolymérisable à chaud.

Mais la question de la fibre sous-jacente reste posée.

Cobratex a développé une fibre à base de bambou d'un genre très spécifique. Alors que les fibres de verre ou de carbone mises en œuvre dans les composites des bateaux se présente sous forme de mèches (intissées), Cobratex propose un ruban continu de fibre de bambou, unidirectionnel.

Ce ruban forme une structure complexe qui intègre des faisceaux de fibres, des structures alvéolaires et des faisceaux vasculaires fermées dans lesquels de l’air est encapsulé. C'est une sorte de nid d'abeille, une forme de composite ne tant que tel.

Au final, un composite bambou est moins raide que le carbone, quatre fois plus léger que la fibre de verre, possède un resistance thermique intrinsèque (isolation thermique) et des propriétés accoustiues que n'ont pas ces deux principaux concurrants.

Ajoutez à ces qualités le caractère renouvellable du bambou, qui posse vite et facilement, emmagasine des polluants dans ses racines et qui absorbe autant de CO2 que celui nécessaire à la fabrication d'une même quantité de fibre de verre !