Le chantier rochelais Fora Marine est le seul chantier au monde a être parvenu à semi-industrialiser la construction de voiliers de série en contreplaqué-epoxy. Une technique étonnante, qui confère à ses voiliers des qualités uniques de légèreté, de rigidité, de facilité de réparation et d'isolation, tant thermique que phonique. Le chantier Fora Marine a ouvert ses portes à ActuNautique pour une visite qu'il ne faut pas manquer, à découvrir tout au long de 3 articles à suivre...

Dans ce premier article, nous vous proposons de découvrir les 3 premiers aspects de la construction d'un RM, à savoir le montage de la coque sur mannequin, puis sa stratification structurelle, ainsi que la fabrication du pont en composite, réalisée par la société rochelaise A2J, voisine de Fora Marine. Une visite expliquée par Sébastien Bérot, responsable de production du chantier.

L'une des originalités des voiliers RM est d'utiliser du contreplaqué comme matériau de construction, contreplaqué qui sera monté sur un mannequin. Le contreplaqué est originaire de France, et arrive d'une menuiserie industrielle de la région, qui fournit des pièces prêtes au montage, réalisées en découpe numérique. Chaque livraison correspond à un modèle commandé bien défini, sachant que les ensembles logiques du bateau sont regroupés sur des palettes spécifiques (bordés, cloisons...), afin de faciliter les opérations d'éclatement.

Construction de la coque en CP epoxy

Chaque modèle de RM dispose d'un mannequin de montage qui lui est propre, sur lequel les différents bordés seront positionnés et assemblés, par le biais de jonctions, et de reprises de stratification. Pour réaliser les bordés comples du bateau, courant tout le long de la coque, les pièces sont aboutées les unes aux autres par le biais d'un scarf ou écart (deux découpes en biseau qui se superposent), assurant une liaison d'un grande rigidité. La durée de réalisation de la coque sur le mannequin dépend d'un bateau à l'autre, mais prend généralement entre 5 et 7 jours.

Dans les fonds des RM prend place un squelette métallique, qui accroît la rigidité de l'ensemble, et permet le montage ultérieur des différents types d'appendices : biquille, quille classique ou quille relevable. Ici, un squelette adapté à un modèle biquille.

Enduit de coque et mise en forme des bouchains

La coque prête sur son mannequin est alors "démoulée" afin de gagner, toujours retournée, le poste de montage sur lequel seront enduits les bouchains, afin de lui donner sa forme. Enduit, ponçage, enduit, ponçage...

Stratification de l'intérieur de la coque

Tandis que l'extérieur de la coque reçoit ses enduits, l'intérieur fait l'objet d'une stratification structurelle, afin de lui conférer une rigidité maximale. Les cloisons structurelles sont stratifiées, étape préalable au retournement de la coque...

Fabrication du pont en composite

Les pont des RM sont pour leur part réalisés en composite, selon la méthode de l'infusion. Ils sont est fabriqués  par la société rochelaise A2J, voisine de Fora Marine. Le choix du composite a été retenu, car cette technologie permet l'obtention de formes très fluides et arrondies, caractéristiques du design des RM, signé par l'architecte naval Marc Lombard.